Der Goldfisch im Haifischbecken

Es dürfte mittlerweile einem Jeden klar geworden sein, dass sich die Situation im Werkzeug- und Formenbau grundlegend verändert und verschlechtert hat.

Kaum ein deutsches Unternehmen der Branche ist in den vergangenen 24 Monaten nicht wirtschaftlich unter Druck geraten.

Vielfach hört man die Hoffnung, dass sich die Preise in absehbarer Zeit wieder „erholen“ sollen. 

Der Gesamtblick auf die Branche bleibt schwierig, es existiert keine belastbare Datenbasis. Selbst Institutionen wie das Aachner WBA oder die Initiative Marktspiegel Werkzeugbau erreichen mit ihren Datenerhebungen nur einen geringen Teil der Marktteilnehmer und ob die Erhebungen repräsentativ sind ist ungewiss.

Der dänischer Physiker Niels Bohr definierte einst: „Ein Experte ist jemand, der in einem begrenzten Bereich schon alle möglichen Fehler gemacht hat.“ und, obwohl ich den Begriff „Experte“ nicht so recht mag, in dieser Definition kann ich mich wiederfinden und möchte eine Experten-Einschätzung zur Lage geben.

Zu meiner Person: Ich hatte im Jahr 1982 eine Werkzeugmacherlehre begonnen und die Liebe zu diesem Beruf gefunden. Nach dem Abschluss der Meisterprüfung 1990 arbeitete ich bei einem Automobilzulieferer und Kunststoffverarbeiter in der Werkzeugbeschaffung und kenne daher nebst der Werkbank auch die Seite der Einkäufer. Der weitere Weg führte mich zu einem Studium der Kunststofftechnik nach Rosenheim und im Anschluss daran in die Selbständigkeit. So durfte ich nach der Gründung eines eigenen Formenbaubetriebs auch die Perspektive des Unternehmers kennen lernen. Nun kam zur Berufsliebe auch noch die Liebe zu Unternehmertum und BWL hinzu. Letzteres vertiefte ich nach dem Verkauf des Unternehmens in einem Universitätsstudium der Betriebswirtschaftslehre mit angeschlossener Promotion im Fach. Unterstützung erfuhr ich von einem süddeutschen Automobilhersteller, für den ich seither immer wieder beratend tätig war. Dort gewann ich tieferen Einblick in den Produktentstehungsprozess und auch die Cost Engineering Bestrebungen der OEMs. Zusammengefasst begleite ich die Branche nun seit bald vier Jahrzehnten und maße mir an, die Grundzüge des aktuellen Geschehens begreifen zu können.

Die Branche des Werkzeug- und Formenbau war schon immer ein vergleichsweise kleiner Ausschnitt des Maschinenbausektors. Dennoch stellt sie gewissermaßen eine Schlüsselbranche dar, denn ohne die dort erzeugten Betriebsmittel gäbe es andernorts gar keine Produktion.

Das besondere Knowhow stellte einen Wettbewerbsvorteil dar, so dass beispielsweise in den 70er und 80er Jahren viele Kunststoffverarbeiter in eigene Formenbaukapazitäten investierten.

Über lange Zeit prägte Ressourcenknappheit die Branche und es existierte mehr Nachfrage, als das Angebot hier im Land hergab.

Über die Jahre erweiterten und verlagerten sich zum teil die Märkte und die Beschaffung der Betriebsmittel wurde einhergehend ebenfalls immer internationaler. Um den zunehmenden Wettbewerbsdruck entgegen zu wirken zeigten die kleinen und mittelständischen Unternehmen ihre Innovationskraft. Sie wurden moderner, automatisierten und optimierten ihre Produktion. Bis vor gar nicht so langer Zeit galt der Effizienzsteigerung in der Fertigung das größte Augenmerk.

Einhergehend mit der Globalisierung der Märkte wuchsen die weltweit verfügbaren Kapazitäten, gleichzeitig verlagerten sich die Produktionsstandorte vielfach in die Zielmärkte (vgl. Asien) hinein. Auch ist zu verzeichnen, dass etwaige Knowhow-Vorsprünge immer weniger existieren und global zu keinen nennenswerten Wettbewerbsvorteilen mehr führen.

Es gilt leider festzustellen, Werkzeug- und Formenbau ist zu einem Commodity-Produkt geworden.

Wer und was ist nun der Markt für den Werkzeug- und Formenbau? 

In der Regel stellen die Betriebe Betriebsmittel für die Produktion von Serienprodukten her. Das heißt, nicht die Stückzahl der produzierten Bauteile stellt die bedeutende Einflussgröße dar, sondern die Anzahl neuer Produkte in Entwicklung und Markt.

Der Werkzeugbau lebt von neuen Produkten und Modellen!

Dabei benötigt im Prinzip jedes Blech – oder Kunststoffteil ein neues Werkzeug oder eine neue Form. Das gilt branchenübergreifend und insofern gilt es im Zuge der Frage nach dem Markt zu verstehen, wo und wie neue Produkte entstehen. Hierbei spricht man häufig vom Produktentstehungsprozess oder vom Innovationsprozess. Diese haben eine unterschiedliche Dauer und Häufigkeit, je nach Branche und Produktlebenszyklus. Generell kann man beobachten, dass bei Consumer-Produkten die Produktlebenszyklen in ihrer Dauer immer mehr den Produktentstehungszeiten näherkommen. Neue Produkte fördern eben den Umsatz. Auch der Werkzeug- und Formenbau Branche kommt das natürlich entgegen.

Woher kommt der Bedarf an Formen und Werkzeugen?

An dieser Stelle ist schwer mit echten Fakten zu arbeiten. Leider gibt es keine belastbaren und branchenübergreifenden Daten, auf die man sich stützen könnte. Somit kann ich nur von meinen Beobachtungen sprechen und sehe einen Anteil von qualifiziert geschätzten 2/3 des Bedarfs aus der Automobilindustrie stammend. Wieso glaube ich das? Mein Einblick in Details des automobilen Produktentstehungsprozess erlaubt mir zumindest die Größenordnungen zu beziffern. So besteht ein durchschnittliches Fahrzeug, wie es fahrbereit vor einem steht, aus grob 20.000 Teilen inkl. aller Ausstattungsvarianten (Achtung: Einzelteilen und keine ZSB`s). Davon sind ca. 25% im Kunststoffspritzgussverfahren hergestellt. Ziehen wir hiervon den Gleichteileumfang (COP) ab, dann sprechen wir von rund 1.500 bis 2.000 Spritzgussformen, die (weltweit und über alle Größen) dafür pro Fahrzeugmodell benötigt werden. In guten Zeiten konnte man allein in Europa bis zu 60 Neufahrzeug-SOPs pro Jahr beobachten. Hier spielte unserer Branche die Verkürzung der Produktentwicklungszeiten und damit einhergehend die hohe Schlagzahl neuer Modelle in die Karten, wie auch die Modellpolitik der vergangenen 20 Jahre. Viele neue Modelle in großer Häufigkeit = Goldene Zeiten im Werkzeug und Formenbau?

Nun, vielleicht nicht für jeden, aber die Jahre 2009 bis 2019 waren aus meiner Analyse sicherlich keine schlechten für die Branche. Bitte erinnern sie sich an „Fachkräftemangel“ und die Probleme, Liefertermine einzuhalten. An Arbeit mangelte es nicht. Ob es der Branche gelang, in dieser Phase genug Eigenkapital aufzubauen, um für schlechte Zeiten etwas auf die Seite zu bringen, das steht auf einem anderen Blatt.

Was ich hiermit verdeutlichen möchte ist, keine andere Branche erzeugt einen nur annähernd so großen Bedarf an Formen und Werkzeugen, wie es die Automobilindustrie tut. Unsere Branche hängt am Tropf der Automobilisten, da darf man sich nichts vormachen. Aus der Datenerhebung der initiative marktspiegel-werkzeugbau.com wurde unlängst veröffentlicht, dass weniger als 5% der befragten Unternehmen angaben, gar keinen Umsatzanteil in der Automobilindustrie zu haben.

Alles wird anders

Der Schuldige für die aktuelle Misere ist daher schnell dingfest gemacht: die Automobilisten sind Quell des Übels!

„Automobile Transformation“ ist Moderwort schlechthin geworden, doch will man verstehen, was da gerade vor sich geht (oder bereits geschehen ist), dann muss man einen detaillierteren Blick auf die Automobilindustrie werfen.

  1. Schadstoffreduktion
    Es ist nicht neu, dass es immer strengere Vorgaben hinsichtlich der Schadstoffeinsparungen gibt und insbesondere unsere deutschen Premiumhersteller sind hiervon überproportional betroffen. Diese OEM’s haben nicht nur einen sehr hohen Wertschöpfungsanteil, den sie mit dem Umstieg zu alternativen Antrieben perspektivisch verlieren werden, sie differenzieren sich auch sehr stark durch den deutschen Motorenbau. Der Schaden ist so groß, dass sogar wegen Betrug gegen gewisse Protagonisten ermittelt wird (Stichwort „Dieselgate“). Mal dahingestellt, ob der Einstig in die Elektromobilität verschlafen wurde oder nicht, all das stellt die Hersteller grundsätzlich vor ein enormes Kostenproblem. Dieser Wandel ist eben nun mal teuer!
  2. Neue Geschäftsmodelle
    Es entstehen gänzlich neue Player in der Branche. Google und Apple drängen in den Markt und es droht, dass die OEMs am Ende nur noch Hardware-Lieferanten für US-Medienkonzerne sind. Diese Herausforderung stellt eine nicht zu unterschätzende Kraftanstrengung dar. Auch sei hier die Sharing Economy erwähnt, die weniger auf den Besitz eines Automobils und mehr auf eine geteilte Verfügbarkeit abzielt. Ebenfalls eine Strömung, die die „alten“ Strukturen und Geschäftsmodelle untergräbt.
  3. Neue Technologien
    Neue Technologien halten Einzug ins Auto. Damit meine ich nicht nur alternative Antriebe und das selbstfahrende Auto, sondern auch der zunehmende Software-Anteil im Fahrzeug. Das Auto wird zur Datenquelle…
  4. Kapitalmarktdruck
    Wir hier in Deutschland sind als Erfinder des Mittelstands (German Mittelstand) nicht gewohnt, welchem Druck Großkonzerne am Kapitalmarkt ausgesetzt sind. Für den Laien ist es oft unverständlich, weshalb bei augenscheinlich guten Margen trotzdem dieser enorme Kostendruck auf die Zulieferindustrie ausgeübt wird. Ich bin nicht der Anwalt der Automobilindustrie, dennoch muss man schon darauf hinweisen, dass unsere traditionellen Automobilhersteller unter erheblichen Renditedruck stehen. Oder denken Sie, Frau Klatten hat noch nicht durchgerechnet, was wäre, wenn sie ihr Geld in Tesla anstatt in BMW investiert hätte?
  5. Kostendruck
    Schon vor knapp 20 Jahren begannen Überlegungen und erste Schritte, um den hohen Entwicklungskosten (zur Hälfte durch Hardware erzeugt) entgegen zu wirken. Man mag es verstehen oder nicht, ändern wird es nichts daran: die Automobilhersteller sind dazu gezwungen ihre Kosten zu senken. Dass sich für den Markt des Werkzeug- und Formenbaus etwas verbessern wird halte ich offen gestanden für Industrieromantik.

Das Marktgeschehen im Werkzeug- und Formenbau beeinflussend sind es jedoch in meiner Wahrnehmung drei sich überlagernde Sachverhalte:

  1. Die Bestrebungen, Autos aus Modulbaukästen zu bauen, zeigt mittlerweile Wirkung und manche Massenhersteller sind heute in der Lage, zwischen 70% und 90 % der Bauteile aus dem Vorgängermodell respektive dem Baukasten zu übernehmen. Die Konsequenz: eine deutlich reduzierte Anzahl neuer Bauteile.
  2. Es ist nicht nur Wandel der Antriebstechnologie, der zu deutlich weniger Neubauteilen führt. Der Trend hin zu immer mehr Touch-Displays etc. reduziert die Anzahl physischer Bedienelemente signifikant.
  3. Seit über 20 Jahren war ein Bestreben zu Wachstum in der Nische zu beobachten. Jährlich wurden die Modellpaletten erweitert und mit der Zunahme der Modellvielfalt stieg auch der Bedarf an Werkzeugen und Formen. Leider handelte man sich damit aber auch ein Maß an Komplexität ein, das kaum noch in Griff zu bekommt ist und enorme Kosten verursacht. Erstmalig seit vielen Fahrzeuggenerationen beobachten wir eine Kehrtwende in der Modellpolitik. Es werden signifikant weniger Modelle entwickelt als zuvor und viele Modellreihen am Markt bekommen keine Nachfolger mehr. Aktuell befinden sich europaweit gerade mal zwischen 15 und 20 Fahrzeugmodelle pro Jahr in Entwicklung. Die Konsequenz daraus für den Werkzeug- und Formenbau: deutlich weniger Neubauteile und damit auch weniger Bedarf an Werkzeugen und Formen. 

Die Auswirkungen auf den Markt des Werkzeug- und Formenbau sind dramatisch, die Mechanik von Angebot und Nachfrage der freien Marktwirtschaft greifen und es entstanden Überkapazitäten und ein Preisdruck, der so manchen Betrieb noch an seine existenziellen Grenzen bringen wird.

Ich persönlich teile auch die Hoffnung nicht, dass sich das bald hin zum besseren drehen wird. Im Gegenteil, der Kostendruck wird bleiben, wenn nicht sogar noch stärker werden. 

Und nein, die Automobilisten sind nicht die Bösen – sie sind nur früher dran. Da werden Sie sich noch an mich erinnern, wenn auch andere Industrien auf den Geschmack von Cost Engineering & Co. gekommen sind.

Die Situation ist schrecklich, wir sind in einer Krise – was können wir tun?

In der Tat befindet sich die Branche in einer prekären Situation und gerade die Veränderung der Automobilindustrie stellt ein Haifischbecken dar, in das kleinen „Goldfische“ wie die meisten Betriebe der Branche sich besser nicht begeben sollten. 

Zwei von drei Unternehmer, mit denen ich mich gerade unterhalte, geben nun die Prämisse an: „raus aus der Automobilindustrie“. Bedarfsrückgang und schlechte Preise seien der Grund dafür. Mir stellt sich nur die Frage, wohin? Medizintechnik? Ernsthaft jetzt? Wo soll denn der Bedarf herkommen? Es fehlt einfach an Volumen und das ist keine temporäre Erscheinung, sondern eher ein Trend, der sich nicht so schnell umkehren lassen wird.

Ebenfalls stehe ich dem Gedanken der Effizienzsteigerung skeptisch gegenüber. Die Hebel, die hier zugange sind, sind so enorm groß, dass keine Produktivitätssteigerung nur annähernd einen Effekt haben dürfte um wieder Wettbewerbsfähigkeit zurückbringen zu können. Wenn die Fräsmaschine mangels Aufträge steht, dann hilft ihnen auch der beste und effizienteste Prozess nicht viel!

Nein, natürlich will ich hier nicht mit der Botschaft enden, man könnte nichts dagegen tun. Denn das ist mit Nichten so! Sehr wohl gibt es Ansatzpunkte, auch wenn diese vielen nicht geläufig sein dürften.

In vielen anderen Marktsegmenten ist es längst üblich, dass man sich über Geschäftsmodelle Gedanken macht und sich damit aktiv auseinandersetzt. Werkzeug- und Formenbau ist zum Commodity-Produkt geworden. Das hängt zu einem großen Teil davon ab, dass mittlerweile abstrakt betrachtet nur noch Ressourcenstunden (Menschen, Maschinen) gegen Geld getauscht werden. Dieses Spiel werden wir hier in good old Germany sicher verlieren! Die Frage ist, wie man wieder zu mehr Produktkomplexität gelangen kann. Zu mehr Knowhow oder eben durch Kombination / Integration eine höherwertigen Wertschöpfungsstufe im Produktentstehungsprozess erlangt.

Natürlich ist das nicht einfach und sie erwarten sicher auch nicht, dass ich ihnen hier jetzt die eine Lösung präsentieren kann. Bevor sie aber jetzt gleich wieder darüber nachdenken, was sie noch „besser“ machen könnten, nehmen sie meinen Rat mit und überlegen sie mal grundlegend, was sie denn auch „anders“ machen könnten? Unser Mittelstand – sie – steckt voller Innovationsfähigkeit und ich bin fest davon überzeugt, dass man hier Lösungen entwickeln wird. Allerdings sollten sie sich dabei vielleicht auch helfen lassen, hier gibt es Vorgehensweisen, von denen sie möglicherweise noch nie etwas gehört haben.

Es ist nicht garantiert, dass es besser wird, wenn es anders wird. Aber eines ist sicher: wenn es besser werden soll, dann muss es anders werden!

Ein weiteres Manko ist die Größe der Unternehmen in unserer Werkzeug- und Formenbau Industrie. Die gewaltigen Herausforderungen sind für kleine Betriebe meist zu groß, als dass sie allein bewältigt werden könnten. Wie soll eine Branche, in der 80% der Unternehmen 20 Mitarbeiter und weniger hat, künftig seine Kunden und Märkte international begleiten? Wie lässt sich für solch kleine Unternehmen künftig zielführende Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten realisieren? Um hier künftig mithalten zu können gilt der Spruch von Eberhard von Kuenheim (ehem. Vorstandsvorsitzender der BMW AG): „nicht die Großen fressen die kleinen, sondern die Schnellen die langsamen“ eben leider nicht mehr.

Wie kann man „größer“ werden? Größer werden gelingt eben nicht nur durch organisches Wachstum. Es gibt nach wie vor einen Akquisitionsmarkt, der hin und wieder auch mal aus strategischen Gründen einen Werkzeug- und Formenbaubetrieb kauft und integriert oder sich daran eben beteiligt.

Man kann sich auch Beispiele aus anderen Branchen nehmen, die sich vor Längerem in ähnlicher Situation befanden. Der Energiesektor (zB. Windparks), die Kreditwirtschaft (Raiffeisen-Banken) oder insbesondere die Milch-produzierende Industrie. Auch dort standen die Kleinstbetriebe einer übermächtigen Marktsituation gegenüber. Hier half dann der Zusammenschluss zu Genossenschaften, um „Größe“ zu erlangen und Marktpositionen zu manifestieren.

Viele äußern auch immer wieder die Hoffnung, dass eine gewisse Marktbereinigung erwartet wird und sich der Markt auf diese Weise von selbst wieder reparieren wird. Der Gedanke ist nun mal nicht so falsch, denn weniger Angebot bei gegebenem Bedarf führt zu höherem Preis. So hatte ich das im Fach der Makroökologie auch mal gelernt… Hier fehlt mir aus bereits zuvor behandelten Rahmenbedingungen irgendwie jedoch der Glaube daran, dass sich das so entwickeln wird. Zumal den meisten nicht klar ist, dass ein sich in Restrukturierung gebendes Unternehmen zunächst einmal zu einem deutlich im Vorteil befindlichen Wettbewerber wird. Selbst die Unternehmen, die das dann nicht überleben, sind nicht morgen vom Markt und ob das Firmensterben in der Branche überhaupt in dem Maße kommt, dass es den Effekt hervorruft, kann man schlecht vorhersagen. Persönlich finde ich es auch schäbig, auf den Ausfall anderer zu hoffen, um die eigene Schwäche zu kompensieren. Solidarisch ist das jedenfalls nicht gerade.

Dennoch möchte ich auch noch darauf hinweisen, dass der Gesetzgeber zum Jahreswechsel die Möglichkeiten zur Restrukturierung von Unternehmen in Eigenverwaltung nochmals gestärkt hat. Davon abgesehen, dass sie als Inhaber bzw. Geschäftsführer gewissen Pflichten unterworfen sind, unter Umständen kann ein Insolvenzverfahren in Eigenverwaltung einen Weg zurück in den Markt darstellen. Garantiert ist das freilich nicht, es gibt jedoch beratende Fachexperten genau für dieses Thema und sich hiermit mal auseinanderzusetzen ist nicht verwerflich!

Wacht auf! Denn ich befürchte, dass sich die Situation nicht von allein auflösen wird.

Abwarten ist keine gute Strategie. Lösen sie sich von alten Denkmustern und arbeiten sie am Unternehmen.

Auch wenn ich nicht weiß wie, aber die Branche wird bald anders aussehen, als wie wir sie kennen. Dessen bin ich mir sicher.

Diese Ausführung ist meine persönliche Sicht auf die Situation, eine Glaskugel habe ich jedoch auch nicht. Deshalb interessieren mich Ihre Gedanken und Ihre Sicht auf die Situation. Wenn sie andere Argumente und Sichtweisen haben, schreiben sie mir bitte (frage@fragdenclaus.de). Mir wäre der Dialog zu dem Thema ein persönliches Anliegen.

Veröffentlicht in VDWF im Dialog 2/2021

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